Mikrosilikadamp brukes i ildfaste materialer

Mikrosilika-røyk brukes i ildfaste materialer

Microsilica røyk brukes i ildfaste materialer, hvorav de fleste brukes i støpegods, og har generelt følgende effekter:

Reduser mengden sement og vann som legges til støpematerialet, og silika-røyken erstatter vann for å fylle hullene i det ildfaste materialet, og dermed redusere vannet. Etter tilsetning av mikrosilika-røyk er vannforbruket til ildfaste materialer 4 prosent -7 prosent, hvis det ikke tilsettes mikro-silika-røyk, er vanninnholdet mer enn 12 prosent. Derfor, etter tilsetning av mikrosilika-røyk, kan middels og høy temperaturstyrke til det ildfaste materialet forbedres ytterligere, kvaliteten på det ildfaste materialet kan forbedres og levetiden kan forbedres.

På grunn av den høye reaktiviteten til silikarøyk er de fleste av de amorfe ildfaste materialene silisiumholdige. Etter tilsetning av mikrosilika-røyk, kan mullittfase dannes ved høy temperatur for å forbedre styrken til ildfaste materialer. I et alkalisk miljø dannes forsteritt.

Øk viskositeten til ildfaste materialer, og reduser tilbakeslagshastigheten under spraykonstruksjon.

Det viktigste kravet til ildfaste materialer for silikarøyk er god flyt. Andre som silikainnhold, PH-verdi, glødetap, alkalimetallinnhold osv. har alle innvirkning på ildfaste materialer. Derfor krever ildfaste materialer stabil kvalitet på silika-røyk.

Vårt firmas silikadamp for ildfaste materialer har et relativt høyt silikainnhold, vanligvis over 94 prosent, og høy fluiditet for å sikre lav vanntilsetningshastighet og høy sintringsstyrke for ildfaste materialer. Denne typen mikrosilisiumpulver kommer fra en elektrisk ovn med høy effekt over 10,000KW, som sikrer stabil kvalitet.
Hva er mikrosilika-røyk

Mikrosilika-røyk produseres ved å samle opp og behandle røyken og støvet som slipper ut med eksosgassen under høytemperatursmelting av ferrosilisiumlegering og industriell silisium i industrielle elektriske ovner. I røyken og støvet som slipper ut, utgjør SiO2-innholdet omtrent 90 prosent av den totale røyken og støvet, og partikkelstørrelsen er svært liten, med en gjennomsnittlig partikkelstørrelse på omtrent 0,1 μm, så det kalles mikro -silika røyk.

Innholdet av SiO2 utgjør ca. 90 prosent av den totale mengden røyk og støv, og partikkelstørrelsen er veldig liten, med en gjennomsnittlig partikkelstørrelse på ca. 0,1 μm, så det kalles mikrosilika-røyk.

Sepsen-mikrosilika-røyk-serien inkluderer hovedsakelig: mikro-silika-røyk for slitesterke gulv, mikro-silica-røyk for betong, mikro-silica-røyk for vei og jernbane, mikrosilika-røyk for vannbevaringsbroer, mikrosilika-røyk for ildfaste materialer, sementskumplater Micro silika røyk, silika røyk og andre forskjellige mikro silika røyk, for å møte bruken av forskjellige bransjer
Bruk av mikrosilika-røyk

1. Påføring i betong
Bruken av mikrosilika-røyk som tilsetning i betongindustrien er den tidligste forskningen, det mest fruktbare og mest brukte feltet for bruk av silika-røyk i inn- og utland. På grunn av sin fine partikkelstørrelse, store spesifikke overflateareal og høye puzzolanaktivitet, kan silika-røyk brukes som et tilsetningsstoff for å forberede høyfast betong. Siden 1983 har silika-røyk-betong vært mye brukt i Nord-Amerika, Europa, Japan osv. Bare i 1989 ble det brukt 40,000 tonn silika-røyk i betong i Norge, tilsvarende 500,{{6} } tonn sement blandet med silika-røyk. Canada Fra 1985 til 1989 ble det brukt totalt 1 million m3 silica fume betong. Tilsetning av mikrosilika-røyk til betong forbedrer betongens ytelse i mange aspekter:

1. Forbedre betongens tidlige styrke og endelige styrke
Utenlandske studier har vist at når substitusjonshastigheten av silikarøyk til sement er innenfor 30 prosent, er dampherdetemperaturen 80 grader, og trykkstyrken til mørtelen i en dag er to ganger (100 MPa) den uten silikarøyk. , deretter nesten tre ganger (150 MPa). Kanadisk forskning viser at når mikrosilika-røyk brukes i kombinasjon med høyeffektiv vannredusering, er trykkstyrken til betong 3 til 5 ganger den for ingen silika-røyk. I dag, i USA, Danmark, Norge og andre land, har silika-røyk blitt brukt som tilsetning for å forberede betong med en styrke på opptil 1100 kg/cm2, og prosessen er enkel. Effekten av mikrosilika-røyk i betong, med økningen av mengden mikrosilika-røyk, økes også gradvis påvirkningen av aktivitet og partikler på styrken til betong.

2. Øk tettheten
Tilsetning av mikrosilika-røyk til betong øker silisiuminnholdet i reaksjonen. Observert under elektronmikroskopet er det krystallvekst i sementsteinen som er tom for mikrosilika-røykbetong. I tillegg er partikler av mikrosilika-røyk veldig små, noe som jevnt fyller porene i betong, reduserer volumet av mikrohull og øker dermed kompaktheten.

3. Forbedre betongsegregering og blødningsytelse
Utenlandske studier har vist at jo mer mikrosilika-røyk som tilsettes, desto vanskeligere er det for betongmaterialet å separere og blø. Når erstatningsraten når 15 prosent , vil ingen segregering og blødning forekomme selv om betongnedgangen når 15-20cm. Når den når 20 prosent til 30 prosent, er ikke betongen lett å separere direkte i springvann.

4. Forbedre ugjennomtrengelighet, kjemisk korrosjonsbestandighet og spesifikk motstand av betong
Fordi inkorporering av mikrosilikapulver forbedrer betongens kompakthet og reduserer hulrommene i sementstein betraktelig, forbedrer det ugjennomtrengeligheten til mikrosilikadampbetong. Ifølge innenlandske og utenlandske studier, når substitusjonsgraden av mikrosilika-røyk i betong er 10 prosent til 20 prosent. Samtidig forbedres betongens ugjennomtrengelighet og kjemiske korrosjonsmotstand betydelig, og korrosjonsmotstanden til stålstenger er også forbedret. Dette skyldes forbedringen av kompaktheten og økningen av SiO2-innholdet, som effektivt forhindrer inntrenging og korrosjon av sure ioner. I tillegg, på grunn av den høye spesifikke motstanden til silikarøyk, kan den spesifikke motstanden til betong økes med 1.9-16 ganger, noe som er gunstig for beskyttelsen av stålstenger og innebygde deler. For tiden er disse teknologiene praktisk talt brukt i prosjekter som havnevoller, vannkraftstasjonsdammer, rullebaner på flyplasser, tunneler på tvers av elven, anti-siv og oljebestandige gulv i fleretasjes fabrikkbygninger, og spesielle prosjekter som Huangpu Tunnel over elven på Middle Yan'an Road i Shanghai.

2. Påføring i hydrauliske anti-slitasjematerialer
"Silisiumpulvermørtel" utarbeidet av Nanjing Institute of Water Conservancy Sciences med mikrosilika-røyk som tilsetningsstoff har blitt brukt i Gezhouba-slukreparasjonsprosjektet. Resultatene viser at "silisiumpulvermørtel" har følgende utmerkede egenskaper:
1) "Silica fume mørtel" har utmerket anti-slitasje ytelse. Sammenlignet med nr. 600 vanlig sement, er anti-slitasjeytelsen økt med 60 prosent til 150 prosent.
2) "Silikapulvermørtel" forbedrer mørtelens kompakthet betydelig, vannabsorpsjonshastigheten til mørtelen reduseres til 20-30 prosent av den for vanlig sement, og ugjennomtrengeligheten er kraftig forbedret, noe som effektivt kan forhindre inntrenging av skadelige ioner, og dermed forbedre holdbarheten til mørtelen.
3) Trykkstyrken til "silikapulvermørtel" er 45 prosent -66 prosent høyere enn for vanlig mørtel, strekkstyrken er 7 prosent -20 prosent høyere, og den høyeste styrken kan nå 11600N/cm 2. "Silisiumpulvermørtel" kan også fremme sementfuktighet. Forbedre tidlig styrke.

3. Som en returavgift
USA foreslo en gang å bruke pellets som råmateriale for smelting av elektriske ovner. Materialforholdet mellom pellets er 22.7-113.4kg silikadamp per 453.6kg silika for å lage pellets, og den maksimale størrelsen på kulene er 19-25mm. Metoden for å forme mikrosilika-røyk til kuler bruker for det meste tradisjonelle plateballemaskiner, som er rapportert i Norge, Japan og andre land, og bruker masseavfallsvæske, natriumsilikat, NaCl, alkali- eller jordalkalimetallhydroksid og andre vandige løsninger eller rent vann som bindemateriale. middel, er vanninnholdet i pellets 20 prosent, og tørrkulens tetthet er (0.72-0.75)×10 kg/m. , Etter tørking i luften en dag og natt, kan pellets oppnå tilstrekkelig mekanisk styrke. Det er bevist ved elektrisk smelteovn at når en relativt stor mengde pellets tilsettes, fungerer ovnen normalt. Norske Elkem laget 10-15mm pellets med vann og sintret dem i en sjaktovn ved 800-1200 grader Celsius. De vil ikke sprekke og har nok styrke til å brukes som råmateriale for smelting. Det tidligere Sovjetunionen brukte masseavfallsvæske som bindemiddel, og tilsatte det til en elektrisk ovn i et forhold på 30 prosent, og effekten var god.

4. Påføring i ildfast injeksjon
Lavsementstøpbar er en ny type høytemperaturbestandig ildfast støpbar utviklet på 1970-tallet. Den ble først utviklet med suksess av Frankrike. I 1983 brukte American General Refractory Company lavsementstøpegods til foringen av masovnens tappetrau, og levetiden var tre ganger så lang som de originale ordinære støpegodsene.
Støpematerialer med lavt sement er hovedsakelig formulert med silika-røyk og høyeffektiv vannreduksjon, som kan spare 50-70 prosent av aluminatsement. Sammenlignet med vanlige støpegods har lavsementstøpegods forbedret porøsitet, styrke og ildfasthet.